​CNC加工中心（xīn）操作經驗匯集，這次總結全了（le）！

在工廠，CNC加（jiā）工中心主要用於模仁、鑲件等模具關鍵件及銅（tóng）公等加工。模仁、鑲件的質量，直接決定著模具成型部分的質量。而銅公加工質量直接約束著EDM加工（gōng）影響。對於CNC加工質（zhì）量的保證，關鍵在於加工前的準備，就本崗（gǎng）位而言，除要具有豐富的加工（gōng）經驗和模具知識外，在工作中也要注意良好溝通，特別是和製作組、同事的溝通。

▌ CNC加工（gōng）的流（liú）程

1）閱（yuè）讀圖紙、程序單

2）將相應程序傳（chuán）輸至機床

3）檢（jiǎn）查（chá）程序頭，切削參數等

4）工件上工序加工尺（chǐ）寸、餘量的確定

5）工件的合（hé）理裝夾

6）工件的精確找正

7）工件坐標的精確（què）建立

8）合（hé）理刀具、切削參數的選（xuǎn）取

9）刀具的合理裝（zhuāng）夾

10）安全（quán）的試切（qiē）方式

11）加工過程（chéng）的觀測

12）切削參數的調整

13）加（jiā）工過程中問題與相應人員的及時反饋

14）加工（gōng）結束後工件質量（liàng）的檢測

▌ 加工前的注意事項

1）對於新模，加工圖要符合要求，且（qiě）數據清楚（chǔ）；新模的加工圖要有主管的（de）簽名，加工圖的各（gè）欄已填寫（xiě）。

2）工（gōng）件（jiàn）有品質部的合格標識。

3）接到程序單後，核對工件基準（zhǔn）位（wèi）與圖紙基準位是否相一致。

4）看清楚程序單上（shàng）的每一項（xiàng）要求（qiú），確認程式與圖紙（zhǐ）的要求是（shì）否一致，如有問題，必須同（tóng）編程師及製（zhì）作組一（yī）起（qǐ）解決問題。

5）根據工件的材料及其大小，判斷編程師開粗（cū）或（huò）光刀（dāo）程序選用刀具之合理性，若發現刀具應（yīng）用不合理，應立即通知編程師作出（chū）相應改動，以便提高加工效率及工件加工精度。

▌ 裝夾工件的注意事項

1）在夾持工件時，要注意（yì）碼仔的位置及（jí）壓板上螺帽螺栓的伸出長度適中，另外在鎖（suǒ）角仔時螺絲不可頂底。

2）銅公一般為鎖板加工，上機前應對照程序單上的開料數確保相符，同時應（yīng）檢查收板螺絲是否收緊。

3）對於一板收多塊銅料的情況，應檢查方向是否正確（què），各銅料（liào）加工時是否幹涉。

4）根據程序單之圖形狀（zhuàng）以及工件尺寸之數據進行收夾工件，必須注意：工件尺寸數據的寫法為XxYxZ， 同時，若有散件圖者，須核對程序單的圖形與散件圖的圖形是否相（xiàng）符，注（zhù）意哪（nǎ）個方向向出，以及X，Y軸的擺法。

5）裝夾工件時必（bì）須核對（duì）工件（jiàn）尺寸是否符合程序單的尺寸要求，有散件圖的須核對程序單的尺寸與散件圖（tú）的尺（chǐ）寸是否相同。

6）工件上機前應清潔工作台（tái）及工件底部。機床台麵及工件麵應用油石推掉毛（máo）邊及碰（pèng）壞的位置。

7）碼碼仔時，確保碼仔不會被（bèi）刀碰傷，必要時可與編程師溝通。同時，如果底部墊正方，則碼仔必須對準墊正方之位置，以達到受力均衡之目的。

8）使用虎鉗裝夾，必須了解刀具加工深度，以防被夾位置過長或過短。

9）螺絲必須收入T型塊內，不得隻用一部份螺紋，如（rú）需接駁螺絲（sī）時，上下螺絲必須各用一半接頭的螺紋，壓板上螺帽的螺紋必須完全使用，不得隻收幾牙螺紋。

10）定Z深度數時（shí）要看清程序單碰（pèng）數之位置，以（yǐ）及Z最（zuì）高點的數據，輸好數（shù）據入（rù）機床後，須再核對一次。

▌ 裝夾刀具的注意事項

1）具要裝夾牢靠（kào），不可於刀柄中過（guò）短。

2）每次索刀前（qián）都應檢查刀具是否符合要求（qiú），索（suǒ）刀長度都應根據程（chéng）序單指示之加工深度確定，一般應略長於加工深度值2mm並要考慮刀柄是否碰撞。

3）遇到（dào）加工深（shēn）度很（hěn）深的情況可以與編程（chéng）師溝通，酌情采用兩次索刀的辦法，即先索得一半至2/3的長（zhǎng）度，待加工到較深位置時再索得長些，這樣可提高加工效率。

4）使用加長索咀時，尤其應了解下刀深度、所需刀長（zhǎng）等數（shù）據。

5）刀頭安裝上機前，其錐（zhuī）度配合位置，應用清潔布抹幹淨（jìng），機床刀套的相應位置亦同樣清潔，避（bì）免配合麵有鐵屑影響精度及損壞機床。

6）通常對（duì）刀具長度采用刀尖對刀（dāo）方式（特殊情（qíng）況用刀中對刀的情況），對刀時應仔細核對程序單指示。

7）當程式中（zhōng）斷（duàn）或再行必須重新對刀時，應注意深度（dù）是否（fǒu）能與前麵相（xiàng）接，一般情況下（xià）可先行調高0.1mm行，然（rán）後根據情況再作（zuò）調整。

8）旋轉（zhuǎn）收拆式的刀頭（tóu），如采用水溶性切削（xuē）液，應（yīng）每半月用（yòng）潤滑油浸數小時作保養（yǎng），可（kě）使刀頭內部機件有潤滑不致磨損。

▌ 校正找（zhǎo）正工件的注意事項

1）工件拖（tuō）表時必須注（zhù）意垂直度，一邊拖平，再（zài）去（qù）拖垂直邊（biān）。

2）工件（jiàn）分中時，必須分（fèn）中兩次進行驗證。

3）分中碰數後（hòu），應根據程序單提供之外形尺（chǐ）寸及散件圖上（shàng）之尺（chǐ）寸進行核對中位。

4）所有（yǒu）工件必須使用分中方式分中，零位在工件（jiàn）邊亦須（xū）用分中方式分（fèn）中後再移到邊上（shàng），必（bì）須確保兩邊餘（yú）量（liàng）一致。如特殊情況（kuàng）必須單邊取數時，必須再（zài）次（cì）獲得製作組確認才可通過。單（dān）邊取數（shù）完（wán），緊記（jì）補償回分（fèn）中（zhōng）棒的（de）半徑。

5）工件中心的零位輸入（rù）必須與工作站電腦圖三軸中心（xīn）相同。

▌ 加工過程注意事項

1）在工件頂（dǐng）麵餘量（liàng）過大（dà），用大（dà）刀手工鑼去餘量時，切記不要鑼深。

2）加工最重要（yào）為（wéi）第一刀，因如果小心操作和核對便可得知刀長補、刀徑補、程式、轉速等等是否錯誤，避免損壞工件、刀具及機床。

3）按（àn）照以下的方（fāng）式試切程序：

a）第一點高度為最高升高100mm，用眼去（qù）感覺是否正確；

b）控製“快移”調（diào）至25%及進給調至0%；

c）當刀具接近(約10mm)加工麵時，將機暫停；

d）檢查剩（shèng）餘行（háng）程及（jí）程（chéng）式是否正確；

e）再次開機後，一手放在暫停（tíng）掣上（shàng），準備隨時停機，另一手控製進給速度；

f）當刀具十分（fèn）接近工件麵時可再停止，必須一定要核對（duì）Z軸的剩餘行程。

g）待加工切削行順及穩定（dìng）後，再將各控製調回正常狀態。

4）輸入程式名稱後，用筆（bǐ）抄回屏上（shàng）的程式名稱（chēng），再與程序單進（jìn）行核對，打開程式時（shí），注意檢查程（chéng）序中的刀徑大小是否（fǒu）與程序單相符（fú），並在程（chéng）序單上加工員（yuán）簽（qiān）署（shǔ）欄中即時填寫（xiě）出檔案名稱與刀徑大小，禁止事後或事前填寫（xiě）。

5）原則上在工件開粗時NC技工不得離開，如遇（yù）換刀或協助調較其他機床（chuáng）等，必須離開之情況時，須（xū）請其它NC組員或定時回來察看。

6）做（zuò）中（zhōng）光時，NC技工應（yīng）特別注意開粗時沒有開到之處（chù），防止刀具撞向此區域。

7）程序剪切。如遇程序在加工中（zhōng）發生中斷而從頭行過又浪（làng）費（fèi）太多時間，應通知組長及編程師修改程序（xù），剪去已行過部分。

8）程序異常。若遇程序出現異狀況，且無把握時，可以吊（diào）高來行以觀察（chá）其過程，然後決定下一步動作。

9）加工過程中編程師提供的（de）行速和轉速，NC技（jì）工可依情況酌（zhuó）情調節。但應特別（bié）注意小件銅公開粗時行速不能（néng）開快，以避免因振蕩而導（dǎo）致工（gōng）件鬆動。

10）工件加工過（guò）程中，NC技工應與散件圖進行核對，看是否（fǒu）有異常況，一旦發現兩者不（bú）吻合，必須立即停機通知小（xiǎo）組負責人，核對是（shì）否有錯誤存在。

11）當采用（yòng）超過200mm長刀具加工時，必須注意餘量及進刀深度轉速、行（háng）速等問題，以避免蕩刀，同時轉角位的行速更應予以控製。

12）對於程序單上要求（qiú）檢測刀具直徑的，操作員必須認真負責，同（tóng）時將測試（shì）之直徑予以記錄，超出公差範圍的，應立即反（fǎn）映給小組負責人或換刀。

13）機床（chuáng）在自動操作或有空時，操作員應到工（gōng）作站了解餘下加工編程情況，準備及研磨好適（shì）當的刀具給下（xià）一加工備用，以免停機發生。

14）工藝失誤是做成浪費時間的主要原因：錯誤運用不合適（shì）之刀具、加工（gōng）先後（hòu）安排失誤、浪費時間在無（wú）需加工或非（fēi）電腦加（jiā）工的位置、使用（yòng）不當的加工條（tiáo）件（jiàn）(轉速（sù）太慢、走（zǒu）空刀、刀（dāo）路太密、進給太慢等等（děng） )，上述事件（jiàn）發生時可於編程等聯係。

15）加工過程中，必須注意（yì）刀（dāo）具的（de）磨損情況，應適當的更換刀粒或刀具，更換刀粒後，注意加（jiā）工的相（xiàng）接邊界是（shì）否吻合。

▌ 加工完畢注意事項

1）確認已做完程序單所要求的每條程序及每項指示。

2）加工（gōng）完成後，必須（xū）檢查工件之外形是否符合要求，同時根（gēn）據散件圖或工藝圖進行工件尺寸（cùn）自檢，以及時發現失誤。

3）查看工件的各個位置有（yǒu）無異常，如（rú）有疑問，需通（tōng）知（zhī）NC組長。

4）較大工件下機需通知小組負責人、編（biān）程師及製作組長。

5）工（gōng）件下機時注意安全，尤其較大工（gōng）件下機時應做好工件及NC機的保護。

▌ 對加工（gōng）精（jīng）度要求的區分對待

精光的（de）表麵質量：

1）模仁、鑲塊

2）銅公

3）頂針板撐頭孔等（děng）處避空位

4）消除震刀紋現（xiàn）象

精光的尺寸：

1）可測量尺寸要嚴格執行加（jiā）工後自檢

2）長時（shí）間加工時要考慮刀具的損耗，特別是封膠位等走批鋒處

3）精光應盡可能使用新硬質合金刀具

4）視加工要求確定精光後的省模量

5）加工後製作、品（pǐn）質等（děng）質量的確（què）認

6）視加工要求控製封膠（jiāo）位加工時的刀具損耗（hào）

▌ 接交班

1）確認上班次的作業（yè）情況，包括加工（gōng）情況（kuàng），模具情況等。

2）確認上班次設備工作是否正常。

3）其他交接與確（què）認，包括（kuò）圖紙、程序單、刀具、量具、夾具（jù）等。

▌ 工作場所的整理

1）按照5S要求執行。

2）刀具、量具、夾具、工件、工具等分類擺放整（zhěng）齊。

3）機床的清潔。

4）工（gōng）作場所地麵的清潔。

5）已加工刀具、閑置工具、量具的回倉。

6）已加工工件送品檢或相應部門。