一站式精密五金件(jiàn)加工製造
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一、工件(jiàn)過切:
原因:
1、彈刀,刀具強度不夠(gòu)太長(zhǎng)或太小,導(dǎo)致刀具彈(dàn)刀。
2、操作員操作不(bú)當。
3、切削餘量不均勻。(如:曲麵側麵留0.5,底麵留0.15)
4、切削參數(shù)不當(如:公差太大、SF設置太快等)。
改善(shàn):
1、用刀(dāo)原則:能大不小、能(néng)短(duǎn)不長。
2、添加清角程序,餘量盡量留均勻,(側麵與底麵餘量留一致)。
3、合理調整切削參數,餘量大(dà)拐(guǎi)角(jiǎo)處修圓。
4、利用機床SF功能,操作員微調速度使機床切削達(dá)到最佳效果。
二、分中問題:
原因(yīn):
1、操作(zuò)員手動操作時不準確(què)。
2、模具周邊有毛刺。
3、分中棒有磁。
4、模具四邊不垂直。
改(gǎi)善:
1、手動操作要反複進行仔細檢查,分中盡量在同一點同(tóng)一高度。
2、模具周(zhōu)邊用油石或銼刀去毛(máo)刺在用碎布擦幹淨,最後用手確認(rèn)。
3、對模具分中前將分(fèn)中(zhōng)棒先(xiān)退(tuì)磁,(可用陶瓷分中棒或其它)。
4、校(xiào)表檢查模具四(sì)邊是否垂直,(垂直度誤(wù)差大需與鉗工檢討方案)。
三、對刀問題:
原因(yīn):
1、操作員手動操作時(shí)不準確。
2、刀具裝夾(jiá)有誤(wù)。
3、飛刀上刀片有誤(飛刀本身有一定的誤差)。
4、R刀與平底刀及飛(fēi)刀之間有誤差(chà)。
改善:
1、手動操作要反複(fù)進(jìn)行仔細檢查,對刀盡量在同一點。
2、刀具裝夾時(shí)用風槍吹幹淨或碎布擦幹淨。
3、飛刀(dāo)上刀片要測刀杆、光底麵時可用一個刀片。
4、單獨出一條對刀程序(xù)、可避免(miǎn)R刀(dāo)平刀飛刀之間的誤差。
四、撞機-編程:
原因:
1、安全高度不(bú)夠或沒設(快速進給G00時刀或夾頭撞在工件上)。
2、程序單(dān)上(shàng)的刀具和實際(jì)程(chéng)序刀具(jù)寫錯。
3、程序單上的刀具長度(刃(rèn)長(zhǎng))和實際(jì)加(jiā)工的深(shēn)度寫錯。
4、程序單上深度(dù)Z軸取數和實際Z軸取數寫錯。
5、編程時(shí)座標設置錯誤。
改善:
1、對工件的高度進行準確的測(cè)量也確保安全高度在工件之上。
2、程序單上的刀(dāo)具和實際程序刀具(jù)要一(yī)致(盡量用自動出程序單(dān)或用圖片出程(chéng)序單)。
3、對實際在工件上加工的深度進行測量,在程序(xù)單上寫清楚刀具的長度及刃長(一般刀具夾長高出工件2-3MM、刀刃長避空為0.5-1.0MM)。
4、在工件上實際Z軸取數,在程序單上(shàng)寫清楚。(此操作一般為手動操作寫好要反複檢查)。
五、撞機-操作員:
原因:
1、深度(dù)Z軸對刀錯誤·。
2、分中碰數及操數錯(cuò)誤(如:單邊取數沒有(yǒu)進刀(dāo)半徑等)。
3、用錯刀(如(rú):D4刀用D10刀來加工)。
4、程序走(zǒu)錯(如:A7.NC走A9.NC了(le))。
5、手動操作時手輪搖錯了方向。
6、手動快速進給時按錯方向(如:-X 按(àn) +X)。
改善:
1、深度Z軸(zhóu)對(duì)刀一定要注意(yì)對刀在什麽位置上。(底麵、頂麵、分析麵等)。
2、分中碰數及操數完成後(hòu)要反複的檢查。
3、裝(zhuāng)夾刀具時要反(fǎn)複和程(chéng)序單及程序對照檢查後在裝上。
4、程序要一條一條的按(àn)順序走。
5、在用手動操作時,操作員(yuán)自己要(yào)加(jiā)強機床的操作熟練度。
6、在手動快速移動時,可先將Z軸(zhóu)升高到工件上麵在移動。
六、曲麵精度:
原因:
1、切削參數(shù)不合理,工件曲麵表(biǎo)麵(miàn)粗糙(cāo)·。
2、刀具刃口不鋒利。
3、刀具裝夾太長,刀刃(rèn)避空(kōng)太長。
4、排屑,吹氣,衝油不好。
5、編程走刀方式,(可以(yǐ)盡量考慮走順銑(xǐ))。
6、工件有毛刺。
改善:
1、切削(xuē)參數,公差,餘量,轉速進給設置要合理。
2、刀具要求操作員(yuán)不定期檢查,不定期更換(huàn)。
3、裝夾刀具時要求操作員盡量要夾短,刀刃避空不要太(tài)長。
4、對於平刀,R刀,圓鼻(bí)刀的下切,轉速進給設置要合理。
5、工件有毛刺:根我們的機床,刀具,走刀方(fāng)式有直接關係。所以我們要了解機床的性能,對有毛刺的邊進行補刀。