​數控加工中心的八個（gè）操（cāo）作步驟

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1開機準備

機床在每（měi）次開機或機床按急停複位後（hòu），首先回機床參考零位（即回零），使機床對（duì）其以後的操作有一個基準位置。

2裝夾工件

工件裝夾前要先（xiān）清潔好各表麵，不（bú）能粘有油汙、鐵（tiě）屑和灰塵，並用銼刀（或油石）去掉工件（jiàn）表麵（miàn）的毛刺。

裝夾用的等高（gāo）鐵一定要經（jīng）磨（mó）床磨（mó）平各表麵，使其光（guāng）滑、平整。碼鐵、螺母一定要堅固，能可靠地夾緊工件，對一些（xiē）難裝夾的小工件可直接夾緊在虎上（shàng）；機床（chuáng）工作台應清潔幹淨，無鐵屑、灰（huī）塵、油（yóu）汙；墊鐵一般放在工件的四角，對跨度過大（dà）的工件須要在（zài）中間加放等高墊鐵。

根據圖紙的尺寸，使用拉尺檢查工件的長寬（kuān）高是否合格。

裝夾工件時，根據（jù）編程作業指導書的裝夾擺放（fàng）方式，要考慮避開加（jiā）工的（de）部位和在加工中刀頭（tóu）可能碰到夾具的情況。

工件擺（bǎi）放在墊鐵上以後，就要根據（jù）圖紙要（yào）求對工件（jiàn）基準麵進行拉表，對於已經六麵都磨好的工件要校檢其垂直度是否合格。

工件拉表完畢後一定要擰緊螺母，以防止（zhǐ）裝夾（jiá）不牢固而使（shǐ）工件在加工中移位的現象；再拉表一次，確（què）定夾緊好後誤差不超差。

3工件（jiàn）碰數

對裝夾好的工件可利用（yòng）碰數頭進行（háng）碰數定加工參考零（líng）位，碰數頭可用光電式和機械式兩種。方法有分中碰數和單邊碰數兩種，分（fèn）中碰數步驟如下：

光電式靜止，機械式轉450~600rpm。分（fèn）中（zhōng）碰數手動移動工（gōng）作台X軸，使碰數頭碰工件（jiàn）一側麵，當碰數（shù）頭（tóu）剛碰到工件使紅燈亮時，就設（shè）定這點的相對坐標值為零；再手動移動工作台X軸使（shǐ）碰數頭碰（pèng）工件的另一（yī）側麵，當碰數頭剛（gāng）碰（pèng）上工件時記下這時的相對坐標。

根據其相對值（zhí）減去碰數頭的直徑（即工件的長度），檢查工件的長度是否合（hé）符圖紙要求。

把這個相對坐標數除（chú）以2，所得數值就是（shì）工（gōng）件X軸的中間數值，再移動工作台到X軸上的中間數值，把這點的X軸的相對坐標值設定為零，這點就是（shì）工件X軸上的零位。

認真把工件X軸（zhóu）上零位的機械（xiè）坐標值記錄在（zài）G54~G59的其（qí）中一（yī）個裏，讓機床確定工（gōng）件（jiàn）X軸上的零（líng）位。再一次（cì）認真檢查數據的正確性。工件Y軸零位設定的步驟同X軸的操（cāo）作相同（tóng）。

4工（gōng）件CAM軟件編程

編程人員選擇待加工的（de）工件，通過CAM軟件WorkNC對其編程，產生刀具路徑，通過WorkNC仿真模擬模塊對刀路進行幹涉檢查，幹（gàn）涉檢查後進行後處（chù）理產生安全（quán）穩定的NC代碼，傳輸到（dào）車間上機。

5根據編程作業指導書準備好所有刀具

根據編（biān）程作業指導書的刀具（jù）數據，換上要進行加工（gōng）的刀（dāo）具，讓刀（dāo）具去碰擺在基準麵上的高度測量器，當測量器紅燈亮時（shí）把這點的相對坐標（biāo）值設定為零。移動刀具到（dào）安全（quán）的地方（fāng），手動向下移動刀具50mm，把（bǎ）這點的相對（duì）坐標值再設定為零，這點就是（shì）Z軸的零位。

把這點的機械坐標Z值記錄在G54~G59其中一個裏。這就完成了工件X、Y、Z軸的零（líng）位設定。再一次認真檢查數據（jù）的正（zhèng）確性。

單邊碰數的（de）也是（shì）按上麵的方法碰工件X、Y軸的一邊，把這點的X、Y軸的相（xiàng）對坐標值偏（piān）移碰（pèng）數頭的半徑就（jiù）是X、Y軸的零位，最後把一點X、Y軸的機械坐標記G54~G59的（de）其中一個裏。再一次認真檢查數據的正（zhèng）確性。

檢查（chá）零點的正確性（xìng），把X、Y軸移動到工件的邊懸，根據工件的尺寸（cùn），目測其零點的正確性。

根據編程作業（yè）指導書的文件路徑把程序文件拷貝到電腦上。

6加（jiā）工參（cān）數的設定

在加工中主軸轉速的設定： N=1000×V/（3.14×D）

N：主軸轉速（rpm/min）

V：切削速度（m/min）

D：刀（dāo）具直徑（mm）

加工的進給速（sù）度（dù）設定： F=N×M×Fn

F：進給速度（mm/min）

M：刀具刃數

Fn：刀具的切削量（mm/轉）

每刃切削量設定： Fn=Z×Fz

Z：刀具的刃數

Fz：刀（dāo）具每刃的切削量（mm/轉）

7開機加工

執行每一個（gè）程（chéng）序的開（kāi）始（shǐ）時必須認真檢查其所（suǒ）用的刀具是否編（biān）程指導書（shū）上所指定的刀具。開（kāi）始加工時要（yào）把進給速度調到最小，單（dān）節執行，快速定（dìng）位、落（luò）刀（dāo）、進（jìn）刀時須集中精神，手應放（fàng）在停止鍵上有（yǒu）問題立即停止，注意（yì）觀察刀具運動方向以確保安全進刀，然後慢慢（màn）加（jiā）大進給速度（dù）到合適，同時要對刀具和工件加冷卻液或冷風（fēng）。

開粗加工時不得離控製麵（miàn）板太遠，有異常現象及時停機檢查。

開（kāi）粗後再拉表一次，確定（dìng）工件沒有鬆動（dòng）。如有則必須重新校（xiào）正和碰（pèng）數。

在（zài）加工過程中不斷優化加工參數，達最佳加工效果。

因本工序是關鍵工序，因此工件加工完畢（bì）後，應測量（liàng）其主要尺寸數值與圖紙要求是否一（yī）致（zhì），如有問題立即通知當班組長或編程員（yuán）檢查、解決（jué），經自檢合格後方可拆（chāi）下，並必須送（sòng）檢驗員專檢。

加（jiā）工類型：孔加（jiā）工：在加工（gōng）中心上鑽孔前一定（dìng）要先用中心鑽（zuàn）定位，再用比圖紙尺寸小（xiǎo）0.5~2mm的鑽頭鑽（zuàn）孔，最後用合適的鑽頭精加工。

鉸孔加工：對工件進行鉸孔加（jiā）工也是要先用中心鑽定位，再用比（bǐ）圖紙尺寸小0.5~0.3mm的鑽頭鑽孔，最後再用鉸刀（dāo）鉸孔，鉸孔加工時注（zhù）意控製主軸轉速在70~180rpm/min內。

鏜孔（kǒng）加（jiā）工：對工件進行鏜孔加工要先（xiān）用中心鑽定位，再用（yòng）比圖紙尺寸小1~2mm的鑽頭鑽孔，然後用粗鏜刀（或銑刀（dāo））加工到隻（zhī）剩下單邊0.3mm左右加（jiā）工餘（yú）量，最後用預先調好尺寸（cùn）的精鏜刀進行精鏜，最後一次精鏜餘量不能少於0.1mm。

直接數控（DNC）操作：在DNC數（shù）控加工前要先裝夾好工件，定好零（líng）位，設定好參數。在計算機中打開要傳數的加工程序（xù）進行檢查，然後讓計算機進入DNC狀態，並輸入正（zhèng）確加工程序的文件名。在加工（gōng）機床上按TAPE鍵和程序啟（qǐ）動鍵，這時機床（chuáng）控製器出現閃爍的LSK字樣（yàng）。在計算機上按回車鍵盤就可進行DNC傳數加工。

8工人自檢內容、範圍

加工者在加工前必須看清楚工藝卡內容（róng），清（qīng）楚知道工（gōng）件要加工的部位、形狀、圖紙（zhǐ）各尺寸並知道其下工序加工內容。

工件裝夾前應（yīng）先測量坯料尺寸是否符合圖紙要求，工件裝夾時必須認真檢查其擺（bǎi）放是否與（yǔ）編（biān）程作（zuò）業指導書一致（zhì）。

在粗（cū）加工（gōng）完成後（hòu）應及時進（jìn）行自檢（jiǎn），以便對有誤差的數據（jù）及時進行調整。自（zì）檢（jiǎn）內容主要為加工部位的位置尺寸。如：工件是否有（yǒu）鬆（sōng）動；工件是否正確分中；加工（gōng）部位到（dào）基（jī）準邊（基準點）的尺寸是否符合圖紙要求；加工部位相互間的位置尺寸。在檢查完位置尺寸（cùn）後要對粗加工的形（xíng）狀尺進行測量（liàng）（圓弧除（chú）外）。

經過（guò）粗加工自檢（jiǎn）後才進行精加工。精加工後工人應對加（jiā）工部位的形狀尺寸（cùn）進自檢：對垂直麵的加工部位檢測其基本長寬尺寸；對（duì）斜麵的加工部位測量圖紙上標出的基點尺寸。

工人完成工件自檢，確認與圖紙及工藝（yì）要求相符合後方能拆下工件送檢驗員進行專檢。