數控機床加工工藝（yì）分析

數控機床加工工藝涉及（jí）麵廣，而且影響因素多，對工件（jiàn）進行加工工藝（yì）分析時，更應考慮數控機床的加工特（tè）點。

1. 分析零件（jiàn）圖中的尺寸（cùn）標注（zhù）方法

以同一基準（zhǔn）引注尺寸或直接標注坐標尺寸的方法為統（tǒng）一基準標注方（fāng）法，這種標注方法最符合數控機床的加工特（tè）點，既方便（biàn）編（biān）程，又保持了設計基準（zhǔn）、工藝（yì）基準、測量基準與工件原點設置的（de）一（yī）致性。而設計人員（yuán）在標注（zhù）尺寸時較多（duō）考慮裝配與使用特性方麵的因素，常采用局部分散的標注（zhù）方法（fǎ），這種標注方式（shì）給工序安排（pái）與數控編程帶（dài）來許多不便，宜（yí）將局部分散的標（biāo）注方法改為統一基準標（biāo）注方法，由於數控加工精度及重複定位精度很高，統一基準標注方（fāng）法不會產生較（jiào）大的累積誤差。

2. 分析構成（chéng）零件（jiàn）輪（lún）廓的幾何元素條件

構（gòu）成零（líng）件（jiàn）輪廓的幾何元素條件是數控編程的重要依據。手工編程時要計算構成（chéng）零件輪廓的每一個節點坐標，自動編程時（shí）要對構成零件輪廓的所有幾何元素進行定義，如（rú）果某一條件不（bú）充分，則無法計算零件（jiàn）輪廓的節（jiē）點坐標和表達零件輪廓的幾何元素，導致無法進（jìn）行編程，因此圖紙（zhǐ）應（yīng）當（dāng）完整地表達構成零件輪廓的（de）幾何元（yuán）素。

3. 分析工件結構的工藝性

1）工件（jiàn）的內（nèi）腔與外形應（yīng）盡量采（cǎi）用統一的幾（jǐ）何類型和（hé）尺（chǐ）寸

如：同一軸上直徑差不多的軸肩退刀槽（cáo）的寬度（dù）應（yīng）盡量（liàng）統一（yī）尺寸，這樣（yàng）可以減少刀具的規格和（hé）換刀的次數（shù），方便編程（chéng）和提高數控（kòng）機床加工效率。

2）工件內槽及緣板間的（de）過渡圓角半徑不（bú）應過小

過渡圓角半徑反（fǎn）映了刀具直徑的大小，刀具直徑和（hé）被加工工件輪廓的（de）深度之比與刀具的剛度有關，當R＜0.2H時(H為被加工工（gōng）件輪廓（kuò）麵的深度)，則判定該工件該部位的（de）加工工（gōng）藝性較差；如圖3b所示，當R＞0.2H時，則（zé）刀具的當量剛度較好，工件的加工（gōng）質量能得到保證。

3）工件（jiàn）槽底圓角半徑不宜過大

銑削（xuē）工件底（dǐ）平麵時，槽底的圓角半徑r越（yuè）大，銑（xǐ）刀端刃銑削平麵（miàn）的能力就越差（chà），銑（xǐ）刀與銑削平麵接觸的最大直徑d=D-2r (D為銑刀直徑)，當D一定時，r越大，銑刀端（duān）刃銑削平麵（miàn）的麵積越小，加工表麵的能（néng）力（lì）相應減小。

4）分析零件定位基準的可靠性

數控加（jiā）工應盡量采用統一的基準定位，否則會因工件的安裝定位（wèi）誤差而導致工件加工的位置誤差（chà）和（hé）形狀誤差（chà）。如果在數控機床上需（xū）要對（duì）工件調（diào）頭加工，最好（hǎo）選用已（yǐ）加（jiā）工的外圓或已加工的內孔作為定位基準。如果沒有則應設置輔助基準，必要時在（zài）毛坯上增（zēng）加工藝凸台或製作（zuò）工藝孔，加工結束後再處理所設的輔助（zhù）基準。