車床的車削加工技術經驗匯總

　　

 

導（dǎo）讀：車削是指車床加工是機械加工（gōng）的一部份（fèn）。車床加工主要用車刀對旋轉的工件進行車削加工。車床主要用（yòng）於加工軸、盤、套和其他具有回轉表（biǎo）麵的工件，是機械製（zhì）造和（hé）修配工廠中使用最廣的一類機床加工（gōng）。

車工的技（jì）術是學不完的（de），最普通的車（chē）工不需要太高的技術（shù）。可以分為5類（lèi）車工，這是目前社會上最常見的。

1.普通機械車工，簡單易學，找個車床加工部，比你在學校學的要好；

2.模具車工，尤其是塑料模具精密車工！對刀具要求嚴格，尺寸精確；

要知道什麽鋼的上光效果好（hǎo），也就是鏡麵。

這套模（mó）具的產品是（shì）abs料的還是別的什麽料的，塑料件的伸縮性是幾絲＝＝＝很多常用知識，橡皮泥是這種車工的必備工（gōng）具！！！

車出來光潔度要好，易拋光，達到鏡麵效（xiào）果，需要有塑料模具基礎，4爪很常用，一（yī）般都是（shì）幾塊模板（bǎn）加（jiā）在一（yī）起車，塑料模具螺紋知識必須掌握！難度較高！

3.刀具車工，加工鉸刀，鑽頭，合金刀盤＝＝刀具的刀幹，這種（zhǒng）車工是最簡單，也是最好幹，最累人的；

通常都是大批量生產，最常用的就是雙頂尖，車錐度，和流模量，要作到最快最簡單，把刀具磨損降低到最小（xiǎo），因為這種車（chē）工加工的產品，硬度不（bú）比你的白鋼刀低多少！你的合金刀子磨的好壞（huài），完全影響到你的成績！！

4.大型設備車工，這種車工要有資深的技術，年輕人基本不敢車！！

用立車的時候教多。　例：

車一根曲軸，你要先把圖紙反複看ｎ次，先車哪和後車哪，是丟磨量，還是直接加工到尺寸，螺紋是正的還（hái）是反的…＝＝＝一些高級技術；

5.數控車工，這種車工最簡單（dān），也是最難（nán）的，首先你要會看（kàn）圖紙，編程，換算公式，刀具應用！！！

隻要你（nǐ）將（jiāng）其車工理論掌握並有一定的數學，機（jī）械，cad知（zhī）識（shí）學起來很快。

1簡介釋義

車削加工

 

就是在車床上，利用工件的旋轉（zhuǎn）運動和刀（dāo）具的直線運動或（huò）曲線（xiàn）運動來改（gǎi）變毛坯的形狀和尺寸，把它加工成（chéng）符合圖紙的要求。

車削加工是在車床上利用（yòng）工件相對於刀具旋轉對工件進行切削加工的方法。車削加工的切削能主（zhǔ）要由工件而（ér）不是刀具提供（gòng）。車削是最基本、最常見的切削加工方法，在生產中占有十分重要的地位。車削適於加工回轉表麵，大部分具有回轉表麵的工件都可以用車削方法加工，如內外圓柱麵、內外圓錐麵、端麵、溝槽、螺紋和回轉成形麵等，所（suǒ）用刀具主要是車刀。

在各類金屬切削機床（chuáng）中，車床是應用最廣泛的一類，約占機床（chuáng）總數的50%。車床既可用車刀（dāo）對工件進行車削加工，又可用鑽頭、鉸刀、絲錐和滾花刀進行（háng）鑽孔、鉸（jiǎo）孔、攻螺紋（wén）和滾（gǔn）花等操作。按工藝特點、布局形式和結構特性（xìng）等的不同，車床可以分為臥式車床、落（luò）地車床、立式車床、轉塔車床以及仿形車床等，其中大部分為臥式車床。

安全技術問題（tí）

車削加工在（zài）機器製造行業（yè）中（zhōng）是使用得最（zuì）為廣泛的（de）一種，車床的（de）數量大、人員多、加工範圍廣，使用的（de）工具、卡具又很繁多、所以車削加工的安全技術問（wèn）題，就顯（xiǎn）得特別重要，其重點工作如下：

1、切屑的傷害及（jí）防護措施。車床上加工的各種鋼料零件韌性較好，車削時所產生的切屑富（fù）於塑性（xìng）卷曲，邊緣比較鋒利。在（zài）高速（sù）切（qiē）削鋼（gāng）件時會（huì）形成紅熱地、很長的切屑，極易傷人，同時經常纏繞在工件、車刀及刀架上，所（suǒ）以工作中應經常用鐵鉤及時清理或拉斷，必要時（shí）應停（tíng）車（chē）清除，但絕對不許用手去清除或拉斷。為防止切屑傷害（hài）常采取斷屑、控製切屑流向（xiàng）措施和加設各種防護擋板。斷屑的措施是在車刀上磨出斷屑槽或（huò）台階；采用（yòng）適當斷屑器，采用（yòng）機械卡固刀具。

2、工件的裝卡（kǎ）。在車削加工的過程（chéng）中，因工件裝卡不當而發生損壞機床、折斷或撞（zhuàng）壞刀具以及工（gōng）件掉下或飛出傷人的事故為數較多。所以，為確保車削加（jiā）工（gōng）的安全生產，裝卡工件時必須（xū）格外注（zhù）意。對大小（xiǎo）、形狀各異的（de）零件要選用合適的卡具，不論（lùn）三爪、四（sì）爪卡盤或專用卡（kǎ）具和主軸的聯接必須穩固（gù）可靠。對工件要卡正、卡緊，大工件卡緊可用套管，保證工件（jiàn）高速旋轉並切削受力時（shí），不移（yí）位、不（bú）脫落和不甩出。必要時可用頂尖、中心架等增強卡固。卡緊後立即（jí）取下搬手。

3、安全操作。工（gōng）作前要全麵檢查機床，確認良好方可使用。工件及刀具的裝卡保證位置正確、牢固可靠。加工過程中，更換刀具、裝（zhuāng）卸工件及測量工件時，必須（xū）停車。工件在旋轉時不得用手觸摸或（huò）用棉（mián）絲擦拭。要適當選擇切削速度、進給量和吃力深度，不許超負（fù）荷加工。床頭、刀（dāo）架（jià）及（jí）床麵上不得放置（zhì）工件、工（gōng）卡具及其他（tā）雜物。使用銼刀時要將車刀移到安全位置，右手（shǒu）在（zài）前，左手在後，防止衣袖卷入。機（jī）床要有專人負責使用和保養，其他人員不得動（dòng）用（yòng）。

2注意事項（xiàng）

數控（kòng）車床加工的（de）工藝與普通（tōng）車床的加工工藝類（lèi）似，但由於（yú）數控車床是一次裝夾，連續自動加工完成所有車削工序，因而應注意以下幾個方麵（miàn）。

1．合理選擇切（qiē）削用量（liàng）：

對於高效率的金屬切削加工來（lái）說，被加工材料、切削工具、切削條件是三大要素。這些決定著加工時間、刀具壽命和加工質量。經（jīng）濟有效的（de）加工方式必然是合理的選擇了切（qiē）削（xuē）條件。切（qiē）削條件的三要素：切削速度、進給量和切（qiē）深直接引（yǐn）起刀具的損傷。伴隨著切削速度的提高，刀尖溫度（dù）會上升，會產生機械的、化學的（de）、熱的磨損。切削速度提（tí）高20%，刀具壽（shòu）命會減少1/2。進給條件與刀具後麵磨損關係在極小（xiǎo）的範圍內產生。但進給量大，切削溫度（dù）上升（shēng），後麵磨損大。它（tā）比切（qiē）削速度對刀具的影（yǐng）響（xiǎng）小。切深對刀具的影響雖然沒有切削速度和進給量大，但在微小切深切（qiē）削時，被切削材料產生硬化層，同樣會影響刀具的壽命。用戶要根據被加工的材料、硬度、切（qiē）削狀態（tài）、材（cái）料種類、進給（gěi）量、切深等選擇使用的（de）切（qiē）削速（sù）度。最適合的加工條件的選定（dìng）是在這些因素的基礎上選定的。有規則的、穩定的磨損達到壽命才（cái）是理想的條件。然而，在實際作業中，刀具壽命的選擇與刀具磨損、被加工尺寸變化、表麵質量、切（qiē）削噪聲、加工熱量等有關。在確定加工條件時，需要根據實（shí）際情（qíng）況進（jìn）行研究。對於不鏽鋼和耐（nài）熱合金等難加工（gōng）材料來說，可以采用冷卻劑（jì）或選用剛（gāng）性好的（de）刀刃（rèn）。

2．合理選擇刀具：

（1）粗車時，要選強度高、耐用度好的刀具，以便滿足粗車時大背吃刀量、大進給量的要求。

（2）精車時，要選精度高、耐用度好的刀具，以保證（zhèng）加工精度的要求。

（3）為減少換刀時間和方（fāng）便對刀，應（yīng）盡量采用機夾刀和機夾刀片。

3．合理選擇夾具（jù）：

（1）盡量選（xuǎn）用通用（yòng）夾具裝夾工件，避免采用專用夾（jiá）具；

（2）零件定位基準重合，以（yǐ）減少定位（wèi）誤差。

4．確定加工路線：加工路線是指數控機床加工過程中，刀具相對零件的運動（dòng）軌（guǐ）跡和方向。

（1）應能保證加工精度和表麵粗糙要求；

（2）應盡量縮短加工（gōng）路線，減少刀具空行程時間。

5．加工路線與加工餘量的聯係：

目前，在數控車（chē）床還未達到普（pǔ）及使用的條（tiáo）件（jiàn）下（xià），一般應把（bǎ）毛坯上過多的餘量，特別是（shì）含有鍛、鑄硬皮層的餘（yú）量（liàng）安排在普通車床上加（jiā）工。如必須用數（shù）控車床加工時，則需注意程序的（de）靈活安排。

6．夾具安裝要點：

目前液壓卡盤和液壓夾緊油缸的連接（jiē）是*拉杆（gǎn）實現的，液壓（yā）卡盤夾緊要點如下：首先用（yòng）搬手卸下液壓油缸上的螺帽，卸下拉管，並從主軸後端抽出，再用搬手卸下卡盤固定螺釘（dìng），即可卸下（xià）卡盤

3通用守則（zé）

車削加工通（tōng）用工藝守則（JB/T9168.2-1998）

車刀的裝夾

1） 車刀刀杆伸出刀架不宜太長，一般長度不應超出（chū）刀杆高度的1.5倍（車孔、槽等除外）

2） 車刀（dāo）刀杆中心線應與走刀（dāo）方向垂直或平（píng）行。

3） 刀尖高度的調整（zhěng）：

（1） 車端麵、車圓錐麵、車螺紋、車成形麵及切斷實心工件時，刀尖一般應與工件軸線等高（gāo）。

（2） 粗車外圓、精（jīng）車孔、刀尖一般應比工件軸線稍高。

（3） 車細長軸、粗車孔、切斷空心工（gōng）件（jiàn）時，刀尖一般應比工件軸線稍低。

4） 螺紋車刀刀尖角的（de）平分（fèn）線應與（yǔ）工（gōng）件軸線垂直。

5） 裝夾車刀時，刀杆下麵的墊片（piàn）要少而平，壓緊車（chē）刀的螺（luó）釘（dìng）要旋緊。

工件（jiàn）的裝（zhuāng）夾

1） 用三（sān）爪自定心卡（kǎ）盤裝（zhuāng）夾工件進行粗車或精車時，若工件直徑小於30㎜，其懸伸長度應不大於直徑的5倍（bèi），若工件直（zhí）徑大於30㎜，其懸伸長度應不大於直徑的3倍。

2） 用四爪單動卡盤、花盤，角（jiǎo）鐵（彎板）等裝夾不規則偏重工件時，必須加配重。

3） 在頂尖間加工軸類（lèi）工件時，車削前要調整尾座頂尖軸線與車床主軸軸（zhóu）線重合（hé）。

4） 在兩（liǎng）頂尖間加工細長軸（zhóu）時，應使用跟刀架或中心架。在加工過程（chéng）中要注（zhù）意調整頂尖的頂緊力，死頂尖（jiān）和中心架應注意（yì）潤滑。

5） 使用尾座時，套筒（tǒng）盡量伸出短些，以減少振動。

6） 在立車上裝夾支（zhī）承麵小、高度高的工件時，應使用（yòng）加高的卡爪，並在適當的部位加拉杆或壓板壓緊工件。

7） 車削輪類、套類鑄鍛（duàn）件時，應按不加工（gōng）的表麵找正，以（yǐ）保證加工後（hòu）工件壁厚均勻。

車削加工

1） 車削台階軸時（shí），為（wéi）了保（bǎo）證車削時的剛（gāng）性，一般應先車直徑較大的部分，後車直徑較小的部分。

2） 在軸得工件上切槽時，應在精車之前進行，以防止工件變形。

3） 精車帶螺紋的軸時，一般應在螺紋加工之後再（zài）精車無螺紋部分。

4） 鑽孔前，應將工件（jiàn）端麵車平。必要時（shí）應先打（dǎ）中心孔。

5） 鑽深孔時，一般先鑽（zuàn）導向孔。

6） 車削（Φ10—Φ20）㎜的（de）孔時，刀杆的直徑應為被加工孔徑0.6—0.7倍；加工直徑大於Φ20㎜的孔時，一般應（yīng）采用裝夾刀頭的刀杆。

7） 車削多頭螺（luó）紋或（huò）多頭蝸杆時，調整好交換齒輪後要進行試切。

8） 使用自動車床時，要按機床調整卡片進行刀具與工件相對位置（zhì）的調整，調好後要進行試（shì）車削，首件合格後方可加工；加工過程中隨時注意刀具的磨損及工件尺寸與表麵粗糙度。

9） 在立式車床上車（chē）削時，當刀架調整好後，不得隨意移動橫梁。

10） 當工件的有關表麵有位（wèi）置公差要求時，盡量在（zài）一次裝夾中完成車削（xuē）。

11） 車削圓柱齒輪齒坯時，孔與基準端麵必須在一次裝夾中加工。必要（yào）時應在該端麵的齒輪分度圓附（fù）近車出標記線。

4誤差補（bǔ）償

現代機械製造技術正朝著高（gāo）效率、高質量、高精度、高集成和高智能方向發（fā）展。精密和超精密加工（gōng）技術已成為現代機（jī）械製（zhì）造中最重要的（de）組成部分和發展方向，並成為提高國際競爭能（néng）力的關鍵（jiàn）技術。車削加工誤差隨著精密加工的廣泛應（yīng）用也成為了研究的熱門（mén）課（kè）題。由於在機床的各種誤差中，熱誤差以及幾何（hé）誤差占據著絕大部分，故以減少這兩項誤（wù）差特別是其中的熱誤差成為（wéi）了主要目標。誤（wù）差補償技術(Error Compensation Technjque，簡稱ECT)隨著科學技術的不斷發展而出現並發展起來。由機床熱（rè）變形造成（chéng）的損失是相當大（dà）的。故極有必要開發能滿足工廠實際生產要求的高精度、低成本熱誤差補償係（xì）統（tǒng）來修正（zhèng）主軸(或工件)與切削刀（dāo）具之（zhī）間的熱誤差，以提高（gāo）機（jī）床加工精度，降（jiàng）低廢品、增加生產效率和經濟效益。

誤差補償的（de）基本定義及特性

基本（běn）定（dìng）義

誤差（chà）補償的（de）基本定義是人為地造出一種新的誤差去抵消（xiāo）或大（dà）大減弱當前（qián）成為問（wèn）題的原始誤差，通過分析、統計、歸納及掌握原始誤差的特點（diǎn）和規律，建立誤差數學模型，盡量使人為造成的誤差和原始（shǐ）誤差兩者的數值相等、方向相反，從而（ér）減少加工誤差（chà），提（tí）高零件尺寸精度。

最早的誤差補（bǔ）償是通（tōng）過硬件實現的。硬件補償屬（shǔ）機（jī）械式固定（dìng）補償，在機床誤差發生變化時要改變（biàn）補償（cháng）量必須重新製作零部件、校正尺或重新調整補償機構。硬件補償又有（yǒu）不能解（jiě）決隨機性誤（wù）差、缺乏柔性的缺點。近來發展的軟件補償其特點是在對機（jī）床本身不作任何（hé）改動的情況下，綜合運用當代各學科的先進技術和計算機控製技（jì）術來提高機床加（jiā）工精度。軟件補償克服了硬件補償的許多困難和缺點，把補償技術推向了一個新的階（jiē）段。

特（tè）性

誤差（chà）補償(技術)具有兩個（gè）主要特性（xìng）:科學性和工程性。

科學（xué）性（xìng）誤差（chà）補償技術的迅速發展極大地豐富了精密機械設計理論、精密測量學和整個精密工程學，成為這一學科的重要分支。與誤（wù）差補償相關的技術有檢測技術、傳感技（jì）術、信號處理（lǐ）技術、光電（diàn）技術（shù）、材料技術、計算（suàn）機技術以及控製技術等（děng）。作為（wéi）一門新技術分支，誤差補償技術具有自己的獨（dú）立內（nèi）容和特（tè）色。進一步研究誤差補償技術，使其理論化、係統化，將具有非常重要的科學意義。

工程性誤差補償技術的工程意義是非常顯著的，它包含3層含（hán）義:一（yī）是（shì）采用誤差補償技術可以較容易地達（dá）到“硬技術”要花費很大代價（jià）才能達到的精度水平（píng）;二是采用誤差補（bǔ）償技（jì）術，可以解決“硬技術（shù）”通常無法達到的精度水平;三是在滿足一定的精度要求情況下若（ruò）采用誤（wù）差補償技術，則可大大降低儀器和設（shè）備製造的成本（běn），具有非常顯著的經濟（jì）效益。

車削加工熱誤差產生及分類

隨著（zhe）對機床精度要求的（de）進一步提高，熱誤差在（zài）總誤差（chà）中的比重將不斷增大，機（jī）床熱變形已成為提高加工精度的主要障礙。機床熱誤差主要由馬達、軸承、傳動件、液壓係統、環境溫度、冷卻液等機床內外熱源引起的機床部件熱變形而造成的。機床幾何誤差來自機（jī）床的製造缺（quē）陷、機床部件之（zhī）間的配合誤差、機床部件的動、靜變位等等。

誤差補（bǔ）償基本方法（fǎ）

綜上所述（shù）及相關參考文獻，可知車削加工誤差一（yī）般是由下列因素引起的：

機床熱變形誤（wù）差;

機床零（líng）部件和（hé）結構的幾何誤差;

切削力引起的誤差;

刀具磨損誤差;

其他誤差源，如機床軸係（xì）的伺服誤差，數控插補算法誤差等等（děng）。

提高（gāo）機床精度有兩種基本（běn）方法:誤（wù）差防止法和誤差補償法。

誤差（chà）防止法是試圖通（tōng）過設計和製造途徑消除或減少可能的誤差源（yuán）。誤差防止法在（zài）一定程度上（shàng）對於降低熱源溫升、均（jun1）衡（héng）溫度場和減少機床熱變形是有效的。但它不可（kě）能（néng）完全消除熱變形，且花費（fèi）代價是（shì）很昂貴的;

而應用熱誤差補（bǔ）償法則開辟了一條提高機床精度的有效和經濟的途徑。

相關結論

車削加工誤差的研究（jiū）是現代（dài）機械製造中最重要的組成部（bù）分和發（fā）展方向，並成為提高國際競爭能力的關鍵技（jì）術，誤差的產生是多方麵的，對（duì）熱誤差的分析與研究（jiū）有利於提高車削精（jīng）度和技術要求。

誤差補償技術（shù）能滿足工廠實際生產要求的高精度、低成本，熱誤差補償技術可（kě）以（yǐ）修正主軸(或工件)與切削刀具（jù）之間的熱漂誤差，提高機床加工精（jīng）度，降低廢品、增加生產效（xiào）率和經濟效益。

5常見問題

普通車床在強（qiáng）力車（chē）削大螺距螺紋時，有時會出現床鞍振動，輕者使加工表麵產（chǎn）生波紋，重（chóng）者斷（duàn）刀。而切（qiē）斷時，學生經常有紮刀或（huò）斷刀現象。以上問題產生的原因（yīn）很多，現主要通過對刀具的受力情（qíng）況分析這一側麵來（lái）討論（lùn）這一現象（xiàng）及解決方法。

1 問題的產生及原因

我們知道：車削螺距較小的螺紋（wén）時，一般采用直進刀切削法(在垂直於工件軸線方向做直線進刀)；車（chē）削螺距較大的螺紋時，為減小切削（xuē）力，往往采用左右借刀切削（xuē）法(通過移動小滑（huá）板讓（ràng）螺紋車（chē）刀分別用左右切削刃切削)。

車削（xuē）螺紋時，床鞍的移動是由長（zhǎng）絲杠的轉動帶動開合螺母的移動來實現的（de）。長絲杠的軸承處有軸向間隙，長（zhǎng）絲杠與開合螺母（mǔ）之間也同樣有軸向間隙。當采（cǎi）用左右（yòu）借刀切削法強力（lì）車削右旋蝸杆用右主（zhǔ）刀刃切削時，刀具承受了工件給它的力P,(忽略切屑與前刀（dāo）麵的摩擦力，把力P分解成軸向分力Px和徑向分力巧，其中軸向分力Px與刀具的進給方向相同，刀具把這個軸向（xiàng）分力Px傳給了床（chuáng）鞍（ān），從而推動了床鞍向有間隙（xì）一側做快速猛烈的來回竄動（dòng），其結果是使（shǐ）刀具來回竄動，並使加工表麵產生波紋，甚至斷刀。但用左主刀刃切削時就沒有這（zhè）種現象，當用左主刀刃切（qiē）削時，刀具所承受的軸向分力Px與進給方向相反，往消除（chú）間隙的方向運動，這時床鞍做勻（yún）速運動。

切斷（duàn）時，中滑板的移動是由中滑（huá）板絲杠的旋轉帶動螺母的移動來實現的，絲杠（gàng）軸承處有軸向間隙，絲杠與螺母之間也有軸向間隙。在車（chē）床上切（qiē）斷時，刀具前刀麵(帶有前角（jiǎo）的)承（chéng）受了工件給它的力P，(忽（hū）略切屑與前刀麵的摩擦力（lì），把力P分（fèn）解成力（lì）Pz和（hé）徑向分力巧（qiǎo），其中徑向分力巧與切（qiē）斷車刀的進給方向相（xiàng）同，指向工件，將刀具朝工件裏推，從而會拉動中滑板向有間隙方向竄動（dòng），使切（qiē）斷刀突然紮人工（gōng）件，造成紮(斷)刀或工件彎曲。

2 解決方法

當車削螺距（jù）較大采用左（zuǒ）右借刀切削法的螺紋時，除了調整好車床有關參數外，還應調整床鞍同（tóng）床身導軌之（zhī）間的配合間隙，使其稍（shāo）緊一些，以增大移動時的摩擦力，減少床鞍竄動（dòng）的可能性，但這個（gè）間隙也不能調的（de）太緊，以能平穩搖動床鞍為宜。

調整好中（zhōng）滑板的間隙，盡量使間隙最小；調整好小滑板的（de）鬆（sōng）緊，使其稍緊一些，以防車削時車刀移位。應盡量縮短工件和刀杆（gǎn）伸出的長度，盡量采用左主刀刃切削；用右主刀刃切削時，要減小背吃刀量；增大右主刀刃的前（qián）角（jiǎo），刀刃口要直，要鋒利，以減（jiǎn）小刀具所承受的軸向分力Px。從理論上講，右主刀刃的前角（jiǎo）越大越好。

6車刀刃磨（mó）操作口訣

常用車刀種類和材料，砂輪的選用

常用車刀五（wǔ）大類，切削用途（tú）各（gè）不同，

外圓內孔和螺紋，切斷成形也常（cháng）用；

車刀刃形分三種，直線曲線加複合；

車刀材料種類多，常用碳鋼氧化鋁，

硬質合金碳化矽，根據材料選砂（shā）輪；

砂輪顆粒分粒度（dù），粗細不同勿亂用（yòng）；

粗砂（shā）輪磨粗車刀（dāo），精車刀選細砂輪。

7車刀刃磨（mó）操作技巧與注意事項

刃磨開機先檢查（chá），設備安全（quán）最重要；

砂輪（lún）轉速穩（wěn）定後，雙手握刀立輪側（cè）；

兩肘夾緊腰部處，刃磨平穩（wěn）防（fáng）抖動；

車刀高低須控製，砂輪水平中心處；

刀壓砂輪力適（shì）中，反力太大易打滑；

手持車刀均勻移，溫高燙手則暫離；

刀離砂輪應小心，保護刀尖先抬起；

高速鋼刀可水冷，防止退（tuì）火（huǒ）保（bǎo）硬度；

硬質合金勿水淬，驟冷易（yì）使刀具裂；

先停磨（mó）削後停機，人離機房斷電源

890°、75°、45°等外圓車刀刃磨步驟

粗磨先磨主後麵（miàn），杆尾（wěi）向左（zuǒ）偏主（zhǔ）偏；

刀頭上翹 38 度，形成後角摩擦減；

接著（zhe）磨削副後麵，最後刃磨前刀麵；

前角前麵同磨出（chū），先粗後精順序清；

精磨首先磨前麵，再磨主（zhǔ）後副後麵；

修磨刀尖（jiān）圓弧時，左手握住前支點；

右手轉（zhuǎn）動杆尾部（bù），刀尖圓弧自然成；

麵平刃直穩中求，角度正確是關鍵；

樣板角尺細檢查，經驗豐富（fù）可目測。