​五（wǔ）金衝壓模具常用標準（zhǔn）化結構教程

一. 壓線（xiàn）入（rù）子結構

壓（yā）線的目的：

(1). 材料預變形，減少折彎時的阻力，使折（shé）彎時的尺寸更為準確。

(2). 防止折彎（wān）時產生（shēng）的拉料變形。

二. 壓（yā）筋入子結構

壓（yā）筋目的

減小折彎時（shí）的回彈，使折（shé）彎尺寸更準確。

減小折彎（wān）時所產生的拉料變形。注：滑塊用於折彎成形時，滑塊要做壓筋。三. 壓毛邊入子

（1）壓毛邊的（de）形式

內孔壓毛邊﹐產品周邊壓毛邊。

（2）壓毛邊入（rù）子的加工方法

先線割好入子外形﹐將入子放入模板（bǎn）入子孔內﹐下（xià）麵墊高0.22mm﹐用Φ4球刀依入子周邊加工﹐

四. 預剪結構

連續模帶料部分在最後一站剪切或剪斷成形（xíng）﹐產品要求（qiú）外觀或手可觸摸處均（jun1）無毛邊﹐因（yīn）此要求模具在剪切的（de）前一站進行預剪(也稱為預壓毛邊)。設計時﹐先要判定毛邊的方向﹐確定預剪在上模還（hái）是在下模﹕

五（wǔ）. 連剪帶（dài）折彎結構

作業說明：

先剪後折刀口高度為一個（gè）料厚，斜1.5度，目的是減少衝頭同切口之間的接觸麵，以便減少摩擦。沖頭切口底部直2mm,是（shì）為了保證刀口強度（dù），防止崩刃。沖頭折彎邊高度為1.5T，這樣可（kě）保證先剪斷後折邊。

六. 頂料銷設計標準

1.選用原則

(1).一般選用（yòng）Φ8.0的LB型頂料銷。若（ruò）位置（zhì）不夠時可（kě）選（xuǎn）用Φ6.0型的頂料銷。

(2).當所需頂料力很大，位置又夠時可選用Φ10.0的頂料銷.

(3).頂料銷長度（dù）的（de）選擇，應（yīng）注意參考（kǎo）以下原則：

a. 選用標準長（zhǎng）度，並考慮可否不需要在模板上沉孔。

b. 頂出高度<=10MM時，一般（bān）選用Φ8.0的頂料銷﹔頂出高度>=10.0MM時，選擇其它標準規格的頂料銷.

c. 避免開模時彈簧頂住模板台階處的現象。

d. 鐵（tiě）氟龍材質LB型（xíng）頂料銷（xiāo）適用於鋁材，銅材等材質。規格為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排布（bù）規則

（1）抽孔，抽凸周圍（wéi）對稱排配頂料銷，也可采用內脫料的形式脫料。

（2）折彎時如使用頂（dǐng）料銷脫料，在凸模上折彎（wān）邊每隔20-30MM排配一個頂料銷（xiāo），折彎拐角處一定要排配一個頂料銷（xiāo），頂料銷四分點距折彎邊2.5MM.

（3）折單邊時，折（shé）彎邊頂料銷按上述原則排（pái）配，非折彎邊視大小均勻分布2-4個頂料銷。

頂料銷的排配一般保證頂料銷逃孔邊到材料邊或模具相應刃口邊距（jù）離（lí）為4MM，注意其（qí）位置尺（chǐ）寸（cùn）盡量圓整（zhěng）到整數或小數點後一位。內孔精定位銷兩邊一般對稱排（pái）配兩個頂料銷，外形（xíng）精（jīng）定位可視需要礁定是否安裝頂料銷。另外頂（dǐng）料銷的排配還要考慮整個工件的穩定性七. 打沙（shā）拉孔設計標準

1.沙（shā）拉孔的成形步驟:

a.先打沙拉後衝孔 b.先（xiān）衝（chōng）孔後打沙拉 c.先衝孔（kǒng），打（dǎ）沙拉，再衝（chōng）孔

2.沙拉孔（kǒng）分（fèn）為（wéi）兩種：

a. 淺沙拉（lā）孔：

淺（qiǎn）沙拉孔分為三個步驟，第一步，先沖底（dǐ）孔，第二步，打沙拉孔，第三（sān）步，再沖沙（shā）拉（lā）過孔（kǒng），具體尺寸見下圖示（shì）意.

b. 深沙拉孔（kǒng）：深（shēn）沙拉孔分為兩個步驟，第一（yī）步，先沖底孔，第二步，打沙拉孔

八. 滑塊（kuài）結構設計標準

1. 滑塊固定形式常用的有（yǒu）如下幾種﹕

a. 適用於中小形滑（huá）塊（kuài）﹐依靠滑塊的垂直（zhí）邊限位(1)﹔

b. 適用於以共用方式（shì）加（jiā）工的大型滑（huá）塊﹐限位塊采用入塊形式(2)﹔

c. 適用於需快速（sù）裝卸的大中（zhōng）型滑（huá）塊（kuài）﹐依（yī）靠滑塊底部的（de）限位板限位(3)﹔

d. 適用（yòng）於需要滑塊（kuài）在（zài）接觸料片前先複位的場合﹐靠滑塊中的頂料銷作用﹐先將滑塊（kuài）複位﹐頂料銷長度通常（cháng）為7mm﹐浮出端麵2.0mm﹐選用（yòng）紅色扁線彈簧。(4)

e.適用於要求中間垂直p上下運動﹐左右滑塊水平運動的塊合﹐中間滑塊依靠內導柱導向﹐左右滑塊用等高套筒限位﹐等（děng）高套筒長度取夾板厚度加0.5mm。(5)

2. 滑塊通用結構及尺（chǐ）寸

(1) 配合部分大（dà）滑塊及模板通常取外角為R1.0﹐內角取R0.8﹐(9)所示;小（xiǎo）滑塊及模板取外角R0.5內角取R0.3

(2) 圖(7)(8)為滑塊常用的結（jié）構形式.

(3) 圖(6)用用於滑塊（kuài）尺寸較小而無法設（shè）置燕尾﹐或采用圖(7)(8)的形（xíng）式﹐模（mó）板（bǎn）在滑塊W方向尺寸幹涉（shè）時﹐圖中尺寸A,B,C,D一般最小（xiǎo）取3mm;

(4) 滑塊配合間隙(圖中影線（xiàn）部分)﹕

a. 材料厚度大於或（huò）等於0.6時（shí）﹐模板相應單邊放大間隙0.03,滑塊不放間隙﹔

b. 材料厚（hòu）度小於0.6時（shí）﹐模板相應處單邊放大間隙0.02﹐滑塊不（bú）放間隙﹔

c. 大（dà）中型滑（huá）塊（kuài）割（gē）共用時﹐設計者（zhě）僅需（xū）繪出滑塊（kuài）理論形狀﹐共用處的階梯斷麵及間隙由加工部門自行處理﹐共用（yòng）滑塊配合間（jiān）隙一般取0.02。

(5) 滑塊斜角P在15度內時可任取（qǔ）﹔當大於15度時﹐隻能取30度及45度兩種﹐斜角最大不超（chāo）過45度。

(6) 滑塊斜（xié）角優先選用（yòng）5°﹐10°﹐30°﹐45°幾種（zhǒng）規格。3. 滑塊（kuài）設計注意事（shì）項

a.滑塊垂直運動行程一（yī）般不得大於滑塊厚度的一半﹔

b.為確保滑塊活動可靠﹐滑塊頂部（bù）應布置適當數量的浮升（shēng）銷或彈簧﹔

c.當滑（huá）塊以共用形式加（jiā）工時﹐應將兩滑塊繞（rào）模板（bǎn）中心旋轉180度（dù）進行加工﹐此時（shí）設計人員不需將圖元旋轉﹐調整工作由（yóu）加工部門自行處理﹔

d.(12)所（suǒ）示﹐當模板中（zhōng）間（jiān）有小滑塊時﹐若滑塊斜度小（xiǎo）於或（huò）等於15度﹐導滑槽可直接在模板上割出﹔若滑塊斜度大於15度﹐模（mó）板上的導槽最（zuì）好改為（wéi）入塊形式。

九. 滾軸,折（shé）刀設計標準

1. 滾軸

一般情況下，滾軸選用Φ8.00,特殊時可選用Φ6.00或Φ4.00。

滾軸若（ruò）沒有讓位加（jiā）工，可不（bú）需出圖。

2. 折刀

折刀采用夾板銑槽，內六角螺絲(M10)固定。

H取值小於內脫板厚度.折刀上部內磨0.1作（zuò）用主（zhǔ）要是防止折刀將材料（liào）刮（guā）傷。

有內導（dǎo）柱時折（shé）刀與內脫板的間（jiān）隙為+0.1，無內導柱時折刀與內（nà）脫間隙為0.02.

十. 側刃定位設（shè）計標準

1. 模設計中（zhōng）﹐為（wéi）使材料送料精確,使用（yòng）節距定位來（lái）保證（zhèng）材料的送料步距。節（jiē）距定位一般有切舌式（shì）和側刃（rèn）定位兩種方式。因采用側刃定位尺寸穩定﹐固常使（shǐ）用。

2. 側（cè）刃剪切材（cái）料的寬度e對於一般材料e取值為2.0mm;對於（yú）沖剪薄(T≦0.3mm)時（shí）e取值為1.5mm。側刃定位塊與沖頭的間隙為0.01mm.﹔與沖剪（jiǎn）後材料的間隙為0.03mm。側刃定位塊尺寸請參（cān）考標準件”節（jiē）距定位塊”。結構方式請詳見(圖一)﹕

十一. 限位柱設計標準

1. 在模具設計中﹐為了防止模具在（zài）空打時打壞（huài）零件﹐如字模﹐壓（yā）線印（yìn）﹔以及一些特殊模具力的不平衡情況時﹐而加（jiā）以限位柱以其承受力量。

2. 限位方式可以分為模內限（xiàn）位和模外（wài）限位兩種。一（yī）般Φ20的用於模內限位﹐而Φ30和Φ40的用於模外位。

3. 限位柱據體尺寸請參考標（biāo）準件”限位（wèi）柱”。

4. 限位柱的高（gāo）度﹐如若是字模﹐壓線印加限位柱（zhù）﹐在模內隻需突出模板(0.6~0.8T)﹐在模外加限位柱上下（xià）限位柱高度平分﹐但平分為整數為佳﹐或（huò）是有較大高度差以此防（fáng）呆。

十（shí）二. 兩用銷設計標準

1. 選用兩用銷:兩用浮升銷的選用不僅要考慮材料的厚度﹐還要考慮模具的大小(原則為優先取大（dà）)。具體尺寸可參考標準品”兩用浮（fú）升銷”。兩用浮升銷（xiāo）與（yǔ）之相關尺寸()。

2. 兩用浮升銷（xiāo）在（zài）脫料板上的讓位深度,直（zhí）接影響工件的品（pǐn）質﹐如讓（ràng）位過深或過淺時﹐材料的料邊會被壓傷﹐甚而會（huì）把材料剪斷。為減少這一現象的出現﹐根據標（biāo）準兩用銷的規格﹐而確定脫料板的讓位（wèi）深度尺（chǐ）寸（cùn）可參（cān）考圖中之表。

3. 開模時（shí）﹐若兩用（yòng）浮升銷的浮升高度超過內（nà）導柱開模時導向長度時﹐當導柱離開下模時（shí）﹐浮升銷（xiāo）的頭（tóu）部仍在脫料板內﹐如若浮（fú）升銷脫板讓位間隙（xì）太小（xiǎo）﹐且開模力（lì）不平衡﹐會把浮升銷碰斷﹐故規定浮升銷的脫板讓位單邊為（wéi）2.0mm。但若是薄材或料寬過小（xiǎo）時﹐請依據實際情況確定脫板（bǎn）讓位間隙。浮升銷不僅有定位﹐浮升的作用﹐而又要使送料順利﹐故而規定剪切前材料與

4. 浮升銷的間隙為0.10mm;剪切後材料（liào）與浮（fú）升（shēng）銷的間隙為（wéi）0.03mm。

十三. 定位設計標準

由於產品尺寸精度（dù）及配合性要求越來越（yuè）高,在模（mó）具設計時,定位是不可忽視的（de）。

1. 定位按位置分為內定位和外定位兩種。

2. 內定位塊(銷)A與產品間隙位0.03mm,外定（dìng）位塊(銷)B與產品間隙為0.05mm。

3. 內定位兩（liǎng）邊必（bì）須有對稱頂（dǐng）料銷D,其與內定位間隙。若無內定位塊（kuài）(銷)A時,外定位塊B與工件間隙應為0.03mm。

4. 外定位根據實（shí）際情（qíng）況（kuàng）可先用異形或圓形,但是盡可能用剪切後的邊來定位。

5. 外定位其（qí）有效部（bù）分應比內定位有效部分高（gāo）出3-5mm。

6. 內定位脫料（liào）板讓位割單+0.05mm.外定位（wèi）銷（xiāo）脫料板鑽單+0.5mm異形外定位脫料板讓位割+0.1mm。

十四. 抽牙結構設計標準

抽牙製作標準﹕

抽牙的計算原理為（wéi）體積不（bú）變的原理﹐一般抽孔高度（dù）取（qǔ）H=3P(P為牙距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預（yù）沖孔=ψD-2AB.

1. T≦0.5時﹐取EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時取EF=70﹪T

3. T≧0.8時取EF=65﹪T常用幾種抽牙形式如下圖所示﹕(向上,向下抽牙沖子長度均一樣長（zhǎng）﹐便於更換)

十五. 帶料缺口設（shè）計（jì）標淮

1. 連續模設計時﹐考慮到帶料處會由於送料（liào）不淮而產生斷差﹐或二次剪切產生毛刺﹐所（suǒ）以設（shè）計時會加工藝缺口克服以上問題。

2. 缺（quē）口的標淮形式:剪斷沖頭超出0.3mm,即（jí）可避免（miǎn）未剪切而產（chǎn）生毛刺（cì）。