​CNC加工中心撞刀的9種原因分（fèn）析，教你如何防撞。

相對於普通機床（chuáng）CNC加工中心（xīn）數控機床加工精度（dù）高，尺寸穩定性好，工人勞動強度低，便（biàn）於現代化（huà）管理。但由於操作不當或（huò）編程錯誤等原因，易使刀（dāo）具或刀架（jià）撞（zhuàng）到工件或機床上，輕者（zhě）會撞壞刀具和被加工的零件，重者會損壞機床部件，使機床的加工精度喪失，甚至造成人身事故。因此，從保持精度的角度看，在數控機床使用中絕不允許刀具和機床或工（gōng）件相撞。下麵對撞刀原因進（jìn）行歸納和分析。

由於CNC加工中心（xīn）其是采（cǎi）用軟件進行鎖住的，在模擬（nǐ）加工時，當按下自動運行（háng）按鈕時在模擬界麵並不能直觀地看到機床（chuáng）是否已鎖住。模擬時往往又（yòu）沒有對刀，如果（guǒ）機床沒有（yǒu）鎖住運行，極易發（fā）生撞刀。所以在模擬加工前（qián）應到運行界麵確認一下機床是否鎖住。加工時忘記（jì）關閉空運行開關。由於在程序模擬時，為了（le）節省時間常常將（jiāng）空運行開關打開。空運行指的是（shì）機床所有運動（dòng）軸均（jun1）以G00的速度運行。如果在加（jiā）工時空運行開關沒（méi）關的話，機床忽略給定的進給速度，而以G00的速度運行，造成打刀（dāo）、撞機床（chuáng）事故（gù）。空運行模擬後沒有再回參考點。在校驗程序時機床是（shì）鎖住不動（dòng）的，而刀具相對工件加工（gōng）在模擬運行(絕對坐（zuò）標和（hé）相對坐（zuò）標在變化)，這時的坐標與實際位置不符，須用返回參考點（diǎn）的方法，保證機械零點坐標與絕對、相對坐標一致。如果在校驗程序後沒有發現問題就進（jìn）行（háng）加工操作，將造成刀具的碰撞。超程解除的方向不對。

當機床超程（chéng）時，應該按住（zhù）超程解除按鈕，用手（shǒu）動或手搖方式朝相反方向移動，即可以消除。但是如果解除的方向弄反了，則會對機床產生傷害。因為當（dāng）按（àn）下超程解除時，機（jī）床的超程（chéng）保護將不起作（zuò）用，超程保護（hù）的行程開（kāi）關已經在行程的盡頭。此時有可能（néng）導致工作台繼續向超程（chéng）方向移（yí）動，最終拉壞絲杠，造成機（jī）床損壞。指定行運行時光標位置不當。指定行運行時，往往是從光標所在位置開始向下執行。對車床而言，需要調用所用刀（dāo）具的刀偏值，如果沒有調用刀具，運行程序（xù）段的刀具可能不是所要的刀具，極有可能因（yīn）刀具不同（tóng）而造成撞刀事故。當然在（zài）加（jiā）工中心、數控銑（xǐ）床上一定要先調用坐標係（xì）如G54和該刀的長度補償值。因（yīn）為每把刀的（de）長（zhǎng）度補償值不一（yī）樣，如果沒調用也（yě）有可（kě）能造成撞刀。

CNC加工中心數控機床作為高精度的（de）機床，防撞是非常必要的，要求操作者養成認真細心謹慎的習慣，按正確的方法操作機床，減少機床撞刀（dāo）現象發（fā）生。隨著技術的發展（zhǎn）出現（xiàn）了加工過程中刀具損壞（huài）檢測、機床防（fáng）撞（zhuàng）擊（jī）檢測、機床自適應加（jiā）工等先進技術，這些可以更好地保護數控機床。

歸納起來9點原因：

(1)程序編寫錯誤（wù）

工藝安排錯誤，工序承接關係考慮（lǜ）不周詳，參（cān）數設定錯誤。

例:A.坐標設定為底為零，而（ér）實（shí）際中卻以頂為0；

B.安全高度過（guò）低，導致刀具不能完全抬出工（gōng）件；

C.二次開粗餘量比前一把刀少；

D.程序寫完之後應對程（chéng）序之路徑進行分析檢查（chá）；

(2)程序單備（bèi）注錯誤

例：A.單邊碰（pèng）數寫成四邊分中；

B.台鉗夾持（chí）距離或工件凸出距離標注錯誤；

C.刀具（jù）伸出長（zhǎng）度備注（zhù）不詳或錯誤時（shí）導致撞刀；

D.程序單應盡量（liàng）詳細；

E.程序單設變時應采用以新換（huàn）舊之原則：將舊的程序單消毀。

(3)刀具測量（liàng）錯誤

例： A.對刀數據輸入未考慮對刀杆；

B.刀具裝刀過短；

C.刀具測（cè）量要使用科（kē）學的方法，盡可能用較精確的儀器；

D.裝（zhuāng）刀長度要比實（shí）際深度（dù）長出（chū）2-5mm。

(4)程序傳輸錯誤

程序號呼（hū）叫錯誤或（huò）程序（xù）有修（xiū）改，但仍然用舊的程序進行加工；

現場加（jiā）工者必須在加工前檢查程（chéng）序的詳細（xì）數據；

例如程序編寫的時（shí）間和日期，並用（yòng）熊族模擬。

(5)選（xuǎn）刀錯誤

(6)毛坯超出預期，毛坯過大與程序設定之毛（máo）坯不相符（fú）

(7)工件（jiàn）材料本身有缺陷或硬度過（guò）高

(8)裝夾因素，墊塊（kuài）幹涉而程序中未考慮

(9)機床故障，突然斷電（diàn），雷（léi）擊導致撞刀等