​反向車（chē）削工藝加工應用

所謂的反（fǎn）向切削法，就（jiù）是按照從機床的床頭向床尾（wěi）座方向進給（gěi）加工（gōng）。這種方法與常規的切削方向（xiàng）相反，可以將軸向切削力對工件的作用由壓縮改為拉伸。在尾座處采（cǎi）用可伸縮式的回轉頂尖，使切削點到尾座頂尖一段因受到拉（lā）力或受熱膨脹時，軸受到頂尖的壓縮，這樣，頂尖（jiān）就不會把工件壓彎，克服了常規車削裝夾方麵的缺點。長期的（de）生產實踐證明，在特定車削加工中，采用反向切製技術能夠獲得良好的效果。下麵，我們舉幾個例（lì）子來說明。

馬（mǎ）氏體不鏽鋼反向切削螺紋

在加工內、外螺紋工件時，有時候車床（chuáng）絲杆螺距被（bèi）工件螺距去（qù）除時，所得的結果是一個除不盡（jìn）的值（zhí）。這種（zhǒng）情況下如果采取抬起對（duì）合螺母手柄退刀的方（fāng）法來進行加工（gōng），就有可能產生亂扣現象。一般普通車床並沒有配備亂扣盤裝置，因此在加工這樣螺距（jù）的螺紋（wén）時，經常采用的方法是低速順車削法，因為用高（gāo）速挑扣，往往來不及退刀，因此會造成生產效率低、容（róng）易啃刀、表麵粗糙度差（chà）等問題。這一現象尤其在加工馬氏體不鏽鋼材料時（shí）表現得尤為突出（chū）。

但是，如果采用反向裝刀、反轉切削（xuē）、走刀方向相反的“三反”切削方（fāng）法，卻能夠獲得良好的切削綜合效果。“三反”切削方法可（kě）以（yǐ）讓（ràng）機床在高速下（xià）車削螺（luó）紋，刀具的運動方向是自（zì）左往右走刀退出工件，因此不存在高速切削螺紋時（shí）刀（dāo）具退不出來的（de）弊病。

在使用“三反”切削方法時，用一把類似內螺紋車（chē）刀進行外螺紋車削，而（ér）用一把反向內螺紋車刀進行內螺紋車削。加工前先要把反轉摩擦片主軸略微調緊一些，從而保證反轉起動時主軸獲得足（zú）夠的轉速。接下來對好螺紋刀，合上開合螺母，開動正轉，低速（sù）運行（háng）到空刀槽處，然後將螺紋（wén）車刀進到合適的切深處（chù）。然後打（dǎ）開反轉，車刀自左往（wǎng）右（yòu）高（gāo）速走刀。按照這種方式切削數刀之後，就可以加工出表麵粗糙度好，精度也高（gāo）的螺紋來。

反車滾花

滾花加工是在金屬製品的外表麵滾壓花紋的（de）機械工藝，具體來說就是用（yòng）滾花刀來擠（jǐ）壓工件，使其表麵產生塑性變形而形成花紋，主要起到了防滑的作用，如百分（fèn）尺的套（tào）管，鉸杠扳手以及螺紋（wén）量規等都經過了滾花工藝處理。在傳（chuán）統的（de）正轉順車滾花過程中，鐵屑及雜物很容易進入工件和滾花刀之間，造成工件受力過大產生紋路亂捆，花紋壓壞或重影等現象。但（dàn）為了清除鐵屑，就必須使用毛刷。但由於零件和滾輪的轉向是同時沿切線向下轉動，稍不留意就會將毛刷擠（jǐ）住，影響加工質量。

如果采用反車滾花，可以改變零件與滾輪的轉動方向，從而使零件與滾輪同時沿切線向上轉動，這樣就（jiù）有（yǒu）效消除了毛刷被擠住的現象。在滾花過程中（zhōng），可用毛刷直接接觸零件表麵和滾輪，清除殘留的鐵屑，還有利於冷卻和潤滑。這樣不僅（jǐn）保（bǎo）證了滾花的質量，而且大大（dà）提高了滾花刀的使用壽命，得到良好的綜（zōng）合切削效果。

反向車削內外錐管螺紋

用車削方式加工各種對精度要求不高，批量較少的內、外錐管螺紋時，可以不采用靠模裝置，而直接用反向切削及反（fǎn）向（xiàng）裝刀的操作方法。切（qiē）削時一（yī）般要不停地用手橫向抨（pēng）刀，這樣可以及時感（gǎn）知到壓力變化。車外（wài）錐管螺紋時是自左往右運動，橫向抨刀由大（dà）直徑至小直徑很易（yì）掌握抨刀深度。

反向車削細長軸

細長軸剛性很差，車削時如果裝卡不當，很容易因切削力及重力的作用而彎曲變形，從而降低了加工精度並造成表麵粗糙（cāo）。另外，細長軸的散熱性能差，在切削熱作用下，會（huì）生產相（xiàng）當（dāng）大的線膨脹。再有（yǒu），由於細長軸比較長，加工時一次走刀所需時間較長，刀具磨損較大，從而增大了工件的（de）幾何形狀誤差。

采用反向車削的方法，改變進給（gěi）方向，使大拖板由車頭向尾架移動。由於細長軸左端（duān）固定在卡盤內，右端可以伸縮（suō），所以反向（xiàng）進給後，工件受到拉力，不易產生彈性彎曲變形，提高工件（jiàn）的剛性。在尾架頂夾處設置彈性頂尖，當工件因切削熱發生線膨脹時，頂尖能夠自動後退，避免熱膨脹引起（qǐ）的彎（wān）曲變形。