CNC加工中出現（xiàn）這（zhè）些問題，你懂得怎麽（me）處理嗎？

一、工件（jiàn）過切：

原因：

1、彈刀，刀具強度不夠太長（zhǎng）或太小，導致刀具彈刀。

2、操（cāo）作（zuò）員操（cāo）作不（bú）當（dāng）。

3、切削餘量不均勻。（如：曲麵（miàn）側麵留0.5，底麵留0.15）

4、切削參數不當（如：公差（chà）太大、SF設置太快等）。

改善：

1、用刀原則：能大不小、能短不長。

2、添加清角程序，餘量盡量（liàng）留均（jun1）勻，（側麵與底麵餘量留一致）。

3、合理調整切削參（cān）數，餘（yú）量大拐角處修圓。

4、利用機床SF功能，操作員微調速度使機床切削（xuē）達到（dào）最佳效果。

二、分中問題：

原因：

1、操作員手動操作時不準確。

2、模（mó）具周邊有毛刺。

3、分中棒有磁。

4、模具四（sì）邊不垂直。

改善：

1、手動操作要反複進行仔細檢查，分中盡量在同一點同一（yī）高度。

2、模具周邊用油石（shí）或銼刀去毛刺（cì）在用碎布擦幹淨，最後用手（shǒu）確認。

3、對模具分中前將分中棒先退磁，（可用陶瓷分中棒或其它）。

4、校表檢查模具四（sì）邊是否垂直，（垂直度誤（wù）差大需（xū）與鉗（qián）工檢討方案）。

三、對刀問題：

原因：

1、操作員手動操作時不準確。

2、刀具裝夾有誤。

3、飛刀上刀片有（yǒu）誤（飛刀（dāo）本身有（yǒu）一定的誤差）。

4、R刀與平底刀及（jí）飛刀之間有誤差（chà）。

改善：

1、手動（dòng）操作（zuò）要反複進行仔細（xì）檢（jiǎn）查，對刀盡量在同一（yī）點。

2、刀具裝夾時用風槍吹幹淨或碎（suì）布擦幹淨。

3、飛刀上刀片要測刀杆、光底麵（miàn）時可用一個刀片。

4、單獨出一條對刀程序、可避免R刀平刀飛刀（dāo）之間的誤（wù）差。

四、撞（zhuàng）機-編程（chéng）：

原因：

1、安全高度不夠或沒設（快速進給（gěi）G00時刀或夾頭撞在工件上）。

2、程序（xù）單上的刀（dāo）具和實際程序刀具寫錯。

3、程序單上的刀具長度（刃長）和實際加工的深度寫錯。

4、程序單上深度Z軸取（qǔ）數和實際Z軸取數寫（xiě）錯。

5、編程時座標設置（zhì）錯誤。

改善：

1、對工件的高度進行準確的測量也確保安全高度在工件之上。

2、程序單上的刀具和實際（jì）程序刀具（jù）要一致（盡量用自動出程序單或用圖片（piàn）出程序單）。

3、對實際在工件上加工的深度進行測量，在程序單上寫清楚刀具的長（zhǎng）度及刃長（一般刀具夾長高出工件2-3MM、刀刃長避空為0.5-1.0MM）。

4、在工件上（shàng）實際Z軸取數，在程序單上寫（xiě）清（qīng）楚。（此操作（zuò）一般為手動操作寫好要反（fǎn）複檢查（chá））。

五、撞（zhuàng）機-操作（zuò）員：

原因：

1、深度Z軸對刀錯誤·。

2、分中碰數及操數錯誤（如：單邊取數沒有進刀半徑等）。

3、用錯刀（如：D4刀用D10刀來加工）。

4、程序走錯（如：A7.NC走A9.NC了）。

5、手動操作時手輪搖錯了方向。

6、手（shǒu）動快速進給時按錯方向（如：-X 按 +X）。

改（gǎi）善：

1、深度Z軸對刀一定要注（zhù）意對刀在什麽位置上。（底麵（miàn）、頂麵、分析麵等）。

2、分中碰數及操數完成後要反複的檢查。

3、裝夾刀具（jù）時（shí）要反複和程序單及程序（xù）對照檢查後在裝上。

4、程序要一條一條的按順序走。

5、在（zài）用（yòng）手動操作時（shí），操作（zuò）員自己（jǐ）要加強機床的（de）操作熟練（liàn）度。

6、在手動快速移動時，可先將Z軸升高到工件上麵在（zài）移動。

六、曲（qǔ）麵精度：

原因：

1、切削（xuē）參數不合理，工件曲麵表麵粗糙·。

2、刀具刃口不鋒（fēng）利。

3、刀具裝夾太（tài）長，刀刃避空太長。

4、排屑，吹氣，衝油不好。

5、編程走刀方式，（可以盡量考（kǎo）慮走順銑）。

6、工件有毛刺。

改善：

1、切（qiē）削參（cān）數，公差，餘量，轉速進給設置要合理。

2、刀具要求操作員不定期（qī）檢查，不定期（qī）更換。

3、裝夾刀具時要求操作員（yuán）盡量要（yào）夾短，刀（dāo）刃（rèn）避空不要太長（zhǎng）。

4、對（duì）於平刀，R刀，圓鼻刀的下切，轉速進給設置要合理。

5、工件有毛刺：根我們的機床，刀具，走刀方式有直接關係。所以我們（men）要了解機床的性能，對有毛刺的邊進行補（bǔ）刀。