​數控（kòng）車床上蝸杆（gǎn）的加（jiā）工技巧，簡單實用

　　
蝸杆一般螺距較大，因其牙型（xíng）特點，刀刃與工件接觸麵大，加工途中（zhōng）極易因工件與刀具間鐵屑的擠壓造成（chéng）刃具損壞。雖然（rán）操作者可以（yǐ）采用彈性刀杆的工具，並以很小的切削深度進給（gěi），但上述問題並不能從根（gēn）本上解決。

 

在數控車床上加工蝸杆時麵（miàn）對的是同樣的難題。機床決不會因刀具崩刃了而自動停下來，因（yīn）此，這個問題更是難以（yǐ）解決。而人工操作的臥式普通車床則可以根據（jù）切（qiē）削情況由操作者靈活掌握，甚至加工到一半時中途退刀，從而避免更糟糕的情況（kuàng）發生。

 

下麵給出一種方法就是利用數控車床（chuáng）呆板的加工方式，及其精確的定位機（jī）能，采用“聯點成線”的方法（fǎ）來合成梯形的兩條側線，從而有效解決這一問題。

 

刀（dāo）具可用（yòng）硬質合金（jīn）成型刀具。這種切削方式是把一刀變為（wéi）三刀，從（cóng）而（ér）減小了（le）切削抵抗。這種方式實際（jì）上是左右切削法的活用，筆（bǐ）者把它改為（wéi）“中（zhōng）、左、右”切削，因為如果不先從中間切一刀，鐵屑仍然會擠刀，這是從實際中得來的（de）結論。與非數控車床的左右切削法（fǎ）不同，在數控車床上的（de）“中、左、右”切（qiē）削需要精確（què）的計算（suàn）.這種計算需要花費一點時間，但它換來加工（gōng）效率的提高及（jí）工作時（shí）的安心。切削速度可選為70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根據（jù）機床性能而定（dìng），判斷是否合適要看鐵屑厚度及顏色)。

 

cot=20°=1:0.364,既當X方向進給0.1mm時，Z向比上一刀變化0.0364mm，這個0.0364mm是左右方向上的，即先從中間（jiān）吃（chī）一刀，然後（hòu）左右分別比上一刀的Z向減少及增加0.0364mm，可（kě）以先列出如下表所示（shì）的數值，以利編程時使用（yòng）。

 

在數控上左右吃刀，實際上就是改變車螺紋時起點的（de）Z向坐標。這一點必須牢記。給出一（yī）段程序及相（xiàng）應說明。螺紋指令為G92，工件端麵處為Z向零位，螺距為8mm。

…

 

N110 GOO X55 Z10 快速定位到車螺紋起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處第一刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改變（biàn）車（chē）螺紋（wén）的起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車（chē）左邊（biān）

N150 G01 Z10 F1 回到起點

N160 W1.42 改變車螺（luó）紋的起點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊

N180 G01 Z10 F1 回到Z向起點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車X49.6處第一（yī）刀

…

 

如按上例（lì）所示“中、左、右”多次車削（xuē），切削容易，排屑（xiè）順利。達到了“聯點成線”的目的，把數控的局限性變成了特長。若切削時加冷卻液衝刷鐵屑，效果會更（gèng）好。

 

另外，在加工方牙螺紋等工件時，也可（kě）用比槽寬窄的車刀，以上（shàng）述方法編製程（chéng）序，隻不過程序要簡單得多，也用不著（zhe）很多的計算，實際效果也（yě）非常令人滿意。